การปรับปรุงกระบวนการผลิตคัปเปอร์ของบริษัทฟาบริเนทจำกัดโดยใช้เทคนิคการผลิตแบบลีน

Abstract

การศึกษานี้มีวัตถุประสงค์เพื่อ (1) ประยุกต์ใช้เทคนิคการผลิตแบบลีน วิเคราะห์ปัญหา และปรับปรุงกระบวนการที่ก่อให้เกิดคอขวด (2) ประยุกต์ใช้เทคนิคการผลิตแบบลีน วิเคราะห์ปัญหาและปรับปรุงกระบวนการที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มแก่ผลิตภัณฑ์ (3) ประยุกต์ใช้เทคนิคการผลิตแบบลีน วิเคราะห์ปัญหา และปรับปรุงกระบวนการ ที่มีค่าใช้จ่ายเกินมาตรฐาน (4) เปรียบเทียบอัตราผลผลิตและเวลาการนำผลิตของกระบวนการผลิตก่อนและหลังการ ปรับปรุงกระบวนการผลิตโดยใช้เทคนิคการผลิตแบบลีน ในแผนกการผลิตคัปเปอร์ของ Model XP ของบรัษัท ฟาบรีเนท จำกัด การศึกษาครั้งนี้เป็นการวิจัยเชิงพัฒนา ประชากร คือ ชิ้นงานคัปเปอร์ ModelXP ที่ผลิตในเดือน เมษายน-พฤษภาคม พ.ศ. 2553 ซึ่งเป็นช่วงเวลาก่อนการปรับปรุงกระบวนการผลิตจำนวนทั้งสิ้น 5,200 ชิ้นงาน และเดือนมิถุนายน-กรกฎาคม พ.ศ. 2553 ซึ่งเป็นช่วงเวลาหลังการปรับปรุงกระบวนการผลิตโดยเทคนิคการผลิตแบบลีน จำนวนทั้งสิ้น 5,850 ชิ้นงาน โดยรวบรวมข้อมูลเกี่ยวกับบรอบเวลาการผลิตในแต่ละกระบวนการและเวลานำการผลิตโดยรวมของกลุ่มกระบวนการผลิตคัปเปอร์ของ Model XP การศึกษาครั้งนี้ได้วิเคราะห์ปัญหาและทำการปรับปรุงกระบวนการผลิตคัปเปอร์ Model XP ดังต่อไปนี้ (1) กลุ่มกระบวนการที่ทำให้เกิดคอขวดกับกระบวนการผลิต 1) กระบวนการผลิตคัปปอร์ จากการระบุความสูญเปล่าในการรอคอยใน Fuse Draw และ Cooling ทำการแก้ไขโดยทำการปรับ Fuse temp เพิ่มขึ้นทำให้ลดรอบเวลาในกระบวนการผลิตลดลงได้ 34.56 วินาที หรึอ ร้อยละ 27.64 2) Sleeve XP จากการระบุความสูญเปล่าจากการรอคอยในการทำให้ UV แห้ง 120วินาทีต่อชิ้นงาน ทำการแก้ไขโดยปรับให้พนักงานทำงานบน Sleeve XP 2 เครึ่องสามารถเพิ่มผลผลิตต่อชั่วโมงเพิ่มขึ้น 11.99 ชิ้นงานต่อชั่วโมง หรือคิดเป็นร้อยละ 67.39 และปรับเปลี่ยนผังการผลิตให้สมดุลกับการทำงานของพนักงาน รวมทั้งควบคุมคุณภาพของชิ้นงานที่ผลิตให้อยู่ในเป้าหมาย (2) กลุ่มกระบวนการที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มแก่ผลิตภัณฑ์ 1) กระบวนการ sleeve printing และ Attach sleeve on stainless steel and insert to coupler device ที่ไม่เกิดคุณค่าแก่ผลิตภัณฑ์ ได้โยกย้ายขั้นตอนนี้ไปกระทำในช่วงเวลาสูญเปล่ากระบวนการผลิตคัปเปอร์และลดรอบเวลา ลงได้ 1.47 นาที 2) กระบวนการ inspection ซึ่งทำงานซ้ำซ้อนกับกระบวนการ sleeve XP ได้ทำการโยกย้ายไปตรวจสอบที่ขึ้นตอน sleeve XP และสุ่มตัวอย่างตรวจสอบโดยฝ่ายคุณภาพทำให้ลดรอบเวลาลงได้ 0.05 นาที 3) กระบวนการ rework station ยังไม่ได้ยกเลิกกิจกรรมเพื่อทำการแก้ไขชิ้นงานจากกระบวนการ sleeve XP ที่มีการปรับปรุงกระบวนการ (3) กลุ่มที่ค่าใช้จ่ายเกี่ยวกับการผลิตเกินมาตรฐาน 1) กระบวนการ Packing ไม่สามารถลดรอบเวลาในการผลิตแต่สามารถลดค่าใช้จ่าย โดยปรับปรุง shipping tray ให้pack ได้ 2 ชิ้น ต่อ tray ทำให้ลดค่าใช้จ่ายในกระบวนการผลิตได้ $0.078 ต่อชิ้นงาน หรือ ร้อยละ 51.65 (4) จากการปรับปรุงกระบวนการผลิตคัปเปอร์ model XP ในการศึกษานี้ สามารถลดเวลาทำการผลิตลง ได้ 0.17 ชั่วโมง หรือรัอยละ 24.28 และเพิ่มอัตราผลผลิตจากเดิม 1.40 เป็น 1.89 หรือร้อยละ 35.36