กรุณาใช้ตัวระบุนี้เพื่ออ้างอิงหรือเชื่อมต่อรายการนี้:
https://ir.stou.ac.th/handle/123456789/13721| ชื่อเรื่อง: | แผนผังโรงงานที่ปรับปรุงโดยใช้หลักการวางผังโรงงานอย่างมีระบบ ภายใต้เงื่อนไขหลักเกณฑ์วิธีการที่ดีในการผลิตอาหาร และการวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม: กรณีศึกษาโรงงานอาหารแช่เยือกแข็ง |
| ชื่อเรื่องอื่นๆ: | Improved Plant Layout Through Application of Systematic Layout Planning Under GMP and HACCP Requirements: A Case Study of Frozen Food Factory |
| ผู้แต่ง/ผู้ร่วมงาน: | ศรชัย สินสุวรรณ วโรตม์ โชนะโต มหาวิทยาลัยสุโขทัยธรรมาธิราช. สำนักบัณฑิตศึกษา ศรีสิทธิ์ เจียรบุตร |
| คำสำคัญ: | มหาวิทยาลัยสุโขทัยธรรมาธิราช. สาขาวิชามนุษยนิเวศศาสตร์--วิทยานิพนธ์ มหาวิทยาลัยสุโขทัยธรรมาธิราช. วิชาเอกการจัดการระบบอาหารเพื่อโภชนาการ--วิทยานิพนธ์ การวางผังโรงงาน การผลิตอาหาร ระบบวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม |
| วันที่เผยแพร่: | 2566 |
| สำนักพิมพ์: | มหาวิทยาลัยสุโขทัยธรรมาธิราช |
| บทคัดย่อ: | การวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อ (1) ศึกษาแผนผังโรงงานอาหารแช่เยือกแข็งที่มีอยู่เดิม และ (2) ปรับปรุงเพื่อการใช้พื้นที่โรงงานให้เกิดประโยชน์มากกว่าเดิม การเพิ่มผลิตภาพ การลดระยะทางกระบวนการผลิต เพื่อสร้างความมั่นใจในความปลอดภัยและคุณภาพของกระบวนการผลิตอาหารแผนผังโรงงานของอาหารแช่เยือกแข็งในด้านการไหลของวัสดุ ความสัมพันธ์กิจกรรมในพื้นที่และตำแหน่งของกระบวนการผลิตออกแบบโดยใช้หลักการวางผังโรงงานอย่างเป็นระบบ (SLP) ร่วมกับทฤษฎีการวิเคราะห์ลักษณะข้อบกพร่องและผลกระทบด้านคุณภาพ (FMEA) และเงื่อนไขของหลักเกณฑ์วิธีการที่ดีในการผลิตอาหาร (GMP) และ การวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (HACCP) ขั้นแรกการศึกษาเชิงเทคนิคได้นำเสนอแผนผังโรงงานเดิม (ได้แผนผังรูปแบบที่ 1) และแผนผังโรงงานปรับปรุงจากการใช้เครื่องมือในการวางแผน SLP และ FMEA (ได้แผนผังรูปแบบที่ 2) ขั้นที่สองทำการปรับปรุงแผนผังรูปแบบที่ 2 โดยใช้ GMP (ได้แผนผังรูปแบบที่ 3) และ GMP/HACCP (ได้แผนผังรูปแบบที่ 4) ขั้นสุดท้ายนำเสนอแผนผังโรงงานที่ดีที่สุดโดยคัดเลือกจากการเปรียบเทียบเวลาทั้งหมดที่ใช้ในการผลิต ระยะทางทั้งหมดของการถ่ายโอนวัสดุ จำนวนการเคลื่อนย้ายทั้งหมดในการผลิต คะแนนความเสี่ยงของการปนเปื้อนข้าม และคะแนนความสัมพันธ์ผลการวิจัยพบว่า ระยะเวลาทั้งหมดในการผลิต ระยะทางทั้งหมดของการถ่ายโอนวัสดุ จำนวนการเคลื่อนย้ายทั้งหมดในการผลิต คะแนนความเสี่ยงของการปนเปื้อนข้าม และคะแนนความสัมพันธ์ ของแผนผังโรงงานที่มีอยู่เดิม (แผนผังรูปแบบที่ 1) คือ 2114 นาที, 855 เมตร, 1627 เมตร, 154 คะแนน, 36 ความสัมพันธ์ ตามลำดับ ในขณะที่แผนผังโรงงานที่ได้รับการปรับปรุงคือ แผนผังรูปแบบที่ 2 (มีค่า 2111 นาที, 846 เมตร, 1526 เมตร, 138 คะแนน, 36 ความสัมพันธ์ ตามลำดับ) แผนผังรูปแบบที่ 3 (มีค่า 2115 นาที, 895 เมตร, 1635 เมตร, 89 คะแนน, 43 ความสัมพันธ์ ตามลำดับ) และแผนผังรูปแบบที่ 4 (มีค่า 363 นาที, 606 เมตร, 1166 เมตร, 28 คะแนน, 46 ความสัมพันธ์ ตามลำดับ) แผนผังรูปแบบที่ 4 (การใช้ GMP และ HACCP) เป็นรูปแบบที่ดีที่สุดที่ใช้พื้นที่โรงงานให้เกิดประโยชน์ กระบวนการผลผลิต ความปลอดภัยของอาหาร และคุณภาพของกระบวนการผลิต โดยพบว่าเวลาทั้งหมดที่ใช้ในการผลิต ระยะทางทั้งหมดของการถ่ายโอนวัสดุ จำนวนการเคลื่อนย้ายทั้งหมดในการผลิต และคะแนนความเสี่ยงของการปนเปื้อนข้ามมีค่าลดลงร้อยละ 82.8, 29.12, 28.33 และ 81.82 ตามลำดับ ขณะที่คะแนนความสัมพันธ์มีค่าเพิ่มร้อยละ 27 เมื่อเปรียบเทียบกับแผนผังรูปแบบที่ 1 |
| รายละเอียด: | วิทยานิพนธ์ (วท.ม. (การจัดการระบบอาหารเพื่อโภชนาการ))--มหาวิทยาลัยสุโขทัยธรรมาธิราช, 2566 |
| URI: | https://ir.stou.ac.th/handle/123456789/13721 |
| ปรากฏในกลุ่มข้อมูล: | Hum-Theses |
แฟ้มในรายการข้อมูลนี้:
| แฟ้ม | รายละเอียด | ขนาด | รูปแบบ | |
|---|---|---|---|---|
| 2637000171.pdf | 4.57 MB | Adobe PDF | ดู/เปิด |
รายการทั้งหมดในระบบคิดีได้รับการคุ้มครองลิขสิทธิ์ มีการสงวนสิทธิ์เว้นแต่ที่ระบุไว้เป็นอื่น