Identification of Critical Control Points in the Hazard Analysis and Critical Control Points System for 25% Orange Juice: a Case Study of an Orange Juice Factory in Pathum Thani Province

Abstract

The objectives of this research were to identify the potential hazards in each step of the 25% orange juice production process, and to determine critical control points (CCPs) within a 25% orange juice manufacturing facility in Pathum Thani province. This research was conducted through an in-depth examination of the production process by direct observation at every production stage, and interviewed with relevant personnel, including the production manager, quality control officers, and warehouse staffs. Additionally, the study reviewed factory documents on good manufacturing practices and sanitation standard operating procedures to gain a clear understanding of the existing practices. A hazard analysis was then conducted at each stage of the production process, followed by identifying CCPs and developing a Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) plan.The analysis revealed two CCPs in the 25% orange juice production process: 1) Pasteurization: the pasteurization process requires maintaining a temperature of at least 73°C for 31 seconds. Accurate control and continuous monitoring of both the temperature and heating duration at this step are critical to effectively eliminate pathogenic microorganisms, classified as biological hazards, which may survive if the process is insufficiently heated. 2) Filling process: potential hazards during this step were the introduction of pathogenic microorganisms by employees handling uncapped, empty bottles on the conveyor belt before filling. Personal hygiene for packing staff is essential to preventing biological hazards in products. This research also provided recommendations for improving the production process to minimize contamination risks in food and beverage manufacturing.

วัตถุประสงค์ของการวิจัยนี้คือระบุอันตรายที่อาจเกิดขึ้นในทุกขั้นตอนของกระบวนการผลิตน้ำส้ม 25 เปอร์เซ็นต์ และระบุจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมในโรงงานผลิตน้ำส้ม 25 เปอร์เซ็นต์ แห่งหนึ่งในจังหวัดปทุมธานี การวิจัยนี้ได้ดำเนินการโดยการตรวจสอบเชิงลึกของกระบวนการผลิตน้ำส้ม 25 เปอร์เซ็นต์ ผ่านการสังเกตโดยตรงในทุกขั้นตอนการผลิต และการสัมภาษณ์บุคลากรที่เกี่ยวข้อง ได้แก่ ผู้จัดการฝ่ายผลิต เจ้าหน้าที่ควบคุมคุณภาพ และเจ้าหน้าที่คลังสินค้า นอกจากนี้ยังได้มีการทบทวนเอกสารของโรงงานเกี่ยวกับสุขลักษณะที่ดีในการผลิต และคู่มือวิธีการปฏิบัติงานมาตรฐานด้านสุขลักษณะ เพื่อทำความเข้าใจถึงแนวปฏิบัติที่มีอยู่ ทำการวิเคราะห์อันตรายที่อาจเกิดขึ้นในทุกขั้นตอนของกระบวนการผลิต จากนั้นระบุจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม และจัดทำแผนปฏิบัติงานการวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม ผลการวิเคราะห์พบว่ามีจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม 2 จุดในกระบวนการผลิตน้ำส้ม 25 เปอร์เซ็นต์ ได้แก่ 1) ขั้นตอนการพาสเจอร์ไรซ์ ต้องควบคุมอุณหภูมิที่มากกว่าหรือเท่ากับ 73 องศาเซลเซียสนาน 31 วินาที กระบวนการนี้จำเป็นต้องมีการควบคุมอุณหภูมิและเวลาอย่างแม่นยำและการเฝ้าระวังอย่างต่อเนื่อง เพื่อกำจัดอันตรายทางชีวภาพ คือจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรค ที่หลงเหลืออยู่จากการให้ความร้อน 2) ขั้นตอนการบรรจุ อันตรายที่อาจเกิดขึ้นคือจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรคจากมือพนักงานที่สัมผัสขวดเปล่าในขณะลำเลียงขวดบนสายพานก่อนการบรรจุ สุขลักษณะส่วนบุคคลของพนักงานบรรจุมีความจำเป็นอย่างมากต่อการป้องกันอันตรายทางชีวภาพในผลิตภัณฑ์ การวิจัยนี้ยังได้ให้แนวทางในการปรับปรุงกระบวนการผลิตเพื่อลดความเสี่ยงจากการปนเปื้อนในกระบวนการผลิตอาหารและเครื่องดื่ม